در پنل «کک سوزنی، حلقه مفقوده در خودکفایی تولید الکترود» مطرح شد؛
در ششمین نمایشگاه ملی فولاد در پنل «کک سوزنی، حلقه مفقوده در خودکفایی تولید الکترود» موضوع تولید کامل الکترودگرافیتی تا یک ماه آینده در کارخانه اردکان مطرح شد؛
به گزارش رصد روز، به نقل از خبرنگار فولاد، هومن کرباسی، مدیر تولید شرکت نوین‌الکترود اردکان در پنل «کک سوزنی، حلقه مفقوده در خودکفایی تولید الکترود» با اشاره به پیشرفت‌های این شرکت در زمینه تولید الکترود گرافیتی، گفت: تا یک ماه آینده، تولید کامل الکترود در کارخانه اردکان آغاز خواهد شد. این کارخانه دارای پنج واحد اصلی شامل خمیر کربن، پریز الکترود، پخت الکترود، مرحله تزریق و ماشین‌کاری است. ظرفیت عملیاتی فعلی ما ۳۰ هزار تن است، اما در چشم‌انداز سه‌ساله، دست‌یابی به ظرفیت ۹۰ هزار تن را دنبال می‌کنیم.
وی اظهار داشت: ما به هدف اولیه تولید الکترود دست یافته‌ایم و چالش اصلی پیش رو، رسیدن به چشم‌انداز تعیین‌شده تا سال ۲۰۳۰ است.
حسام صفری، کارشناس فناوری و نوآوری صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر شرکت فولاد مبارکه به تشریح اهمیت کک سوزنی در تولید الکترود پرداخت و گفت: الکترود گرافیتی یک ماده مصرفی حیاتی در صنایع فولاد است و کک سوزنی متریال اصلی آن محسوب می‌شود. به ازای تولید یک تن فولاد، حدود ۲.۵ کیلوگرم الکترود گرافیتی مصرف می‌شود. با توجه به ظرفیت تولید سالانه ۵۵ میلیون تن فولاد در کشور، تقاضای الکترود گرافیتی بالغ‌بر ۱۱۰ هزار تن برآورد می‌شود که در حال حاضر تمامی آن از طریق واردات تأمین می‌شود.
وی افزود: تولید الکترود گرافیتی در جهان در انحصار پنج شرکت بزرگ است که قیمت این محصول را تعیین می‌کنند. درحالی‌که بازار جهانی کک سوزنی با افزایش ۲۳ درصدی تقاضا در سال‌های آینده مواجه خواهد بود. در ایران، فولاد مبارکه که بزرگ‌ترین مصرف‌کننده این محصول است، با نیاز آتی سالانه ۴۵ هزار تن الکترود، اهمیت ویژه‌ای برای بومی‌سازی این ماده قائل است.
صفری در ادامه به اقدامات انجام‌شده برای توسعه دانش فنی تولید کک سوزنی اشاره کرد و اظهار داشت: در راستای تحقق این هدف، جلسات متعددی برگزار شد و ۱۱ تیم از سراسر کشور شناسایی شدند تا ظرفیت‌های علمی و صنعتی کشور در این حوزه را بررسی کنند؛ اما دست‌یابی به این هدف نیازمند یک نگاه حاکمیتی و استراتژیک است، چراکه منابع اصلی در یک وزارتخانه و نیازمندی‌ها در وزارتخانه دیگر است.
احسان مقدسی، مهندس فرایند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه از دیگر سخنرانان این پنل به جنبه‌های اقتصادی تولید الکترود گرافیتی اشاره کرد و گفت: الکترود گرافیتی پس از مواد اولیه، دومین هزینه عمده فولاد مبارکه است و حتی هزینه‌ای بیشتر از مواد نسوز دارد. ازاین‌رو، از دیرباز برای بومی‌سازی این محصول تلاش کرده‌ایم، اما فرایند تولید آن به دلیل پیچیدگی‌های فنی همچنان چالش‌برانگیز است.
وی ابراز امیدواری کرد که با تولید کک سوزنی مرغوب به‌عنوان پایه اصلی تولید الکترود، شاهد کاهش وابستگی و تأمین نیازهای داخلی باشیم.
