فولاد سنگان یکی از کارخانجاتی است که در سالهای گذشته با انجام کار تحقیقاتی گسترده و پیاده سازی طرحهای توسعه ای گام های مهمی در جهت کاهش مصرف برق، گاز، آب و بازگردانی آب به چرخه تولید برداشته است.
به گزارش اختصاصی رصد روز،صنعت فولاد کشور در یکی دو سال اخیر در حال تجربه چالش های زیادیست که جدا از اثر تحریم ها بر این صنعت و تهدید جایگاه بین المللی فولاد موجب کوچکتر شدن سبد محصولات کارخانجات تولیدی و در نتیجه تحمیل هزینه های سربار بر واحدهای تولید کننده شده که همین سبب افزایش قیمت نهایی محصولات و کاهش حاشیه سود شرکتها خواهد بود.
این اتفاقات در شرایطی رخ می دهد که یکی از معیارهای توسعه یافتگی کشورها تولید و مصرف فولادست که در میزان تولید ناخالص داخلی کشور و اشتغالزایی در سالهای گذشته بیش از هر صنعتی نقش آفرین بوده اما با اعمال برخی سیاستها شاهد تضعیف این صنعت در کشور هستیم.
توجه به این نکته ضروری می نماید که یکی از راههای بالندگی در هر صنعتی جذب سرمایه گذارست اما با شرایط فعلی باید به این سؤال پاسخ داد که پیاده سازی برخی تصمیمات در واحدهای فولادسازی آیا انگیزه ای برای سرمایه گذار جهت حضور در یکی از بزرگترین کارتل های اقتصادی کشور باقی خواهد گذاشت؟
نگاهی به سند چشم انداز و رسیدن به تولید ۵۵ میلیون تن محصولات فولادی در بستری که محدودیت های انرژی و نیز سرکوب قیمتها هزینه های قابل توجهی را به واحدهای تولیدی تحمیل می کند اگر غیرممکن نباشد با اما و اگرهای زیادی روبروست که اگرچه با همت برخی واحدهای تولیدکننده در موضوع طرحهای توسعه ای بارقه های امیدی ایجاد می شود اما این موضوع چیزی از مسئولیت تصمیم سازان در آینده صنعت فولاد کم نخواهد کرد.
توسعه زیرساختها و زیربخش ها در صنعت فولاد به عنوان یک صنعت مادر که محصولات واسطه ای بسیاری از صنایع را به خود وابسته می بیند یک راهبرد استراتژیک در صنعت کشورست که معنا و مفهوم ان این است که تضعیف صنعت فولاد خودبخود در سایر صنایع نیز اثرگذار خواهد بود که این مسئله با منویات شعار سال در سالهای اخیر سازگار نیست.
مدیران برخی واحدهای فولادسازی با درک شرایط موجود اقدامات قابل توجهی را در دستور کار قرار دادند تا به هر نحوی اثرات منفی برخی سیاستها را به حداقل برسانند و در این مسیر با بهره گیری از حداکثر ظرفیتها گام مهمی در جهت تقویت سنگر تولید برداشته اند.
فولاد سنگان یکی از کارخانجاتی است که در سالهای گذشته با انجام کار تحقیقاتی گسترده و پیاده سازی طرحهای توسعه ای گام های مهمی در جهت کاهش مصرف برق، گاز، آب و بازگردانی آب به چرخه تولید برداشته که این امر جدا از بهینه سازی مصرف انرژی در این واحد تولیدی کیفیت بهره وری و استاندارد محصولات را در این واحد تولید به شکل قابل توجهی ارتقا داده که این مسئله را باید در تدابیر مدیریتی و درک درست نیاز واحدهای تولیدی ارزیابی کرد.
گزارش عملکرد واحد انرژی و سیالات در ۸ ماهه ابتدایی در فولاد سنگان نشان می دهد که این واحد تولیدی توانسته تا با اجرای ۷ طرح عملیاتی کاهش محسوسی را در کاهش مصرف برق در دو بخش کنسانتره و گندله رقم بزند بطوریکه مصرف ویژه برق در واحد کنسانتره فولاد سنگان از ۴۴۰ کیلووات ساعت بر تن در سال ۱۳۹۹ به ۶۱.۱ در ۸ ماهه ۱۴۰۳ کاهش پیدا کرد و در واحد گندله سازی نیز شاهد کاهش پیدا کرد و در بخش گندله سازی نیز مصرف برق از ۳۸.۱۷ کیلووات ساعت بر تن در سال ۹۹ به ۲۹.۸ کیلووات ساعت بر تن در پایان آبان ماه تنزل پیدا کرد.
اهم اقدامات صورت گرفته در فولاد سنگان در جهت کاهش مصرف برق؛
۱- ثبت و پایش مصارف به صورت شیفتی در جهت بهینه سازی مصارف انرژی
۲- انجام اصلاحات مداری جهت تامین برق پایدار مورد نیاز تولید و کاهش توقفات
۳- برق رسانی به نواحی حساس از دو منبع مستقل
۴- خرید برق از نیروگاه جهت عدم توقف تولید در پیک بار تابستان
۵- همکاری جهت اجرای پروژه های توسعه شبکه ۲۰ کیلوولت، پروژه رفع پانچ شبکه ۳۳ کیلوولت و پروژه اجرای DCS
۶- پیگیری جهت در مدار آوردن ترانس ۲ پست ۴۰۰ نشتیفان
۷- اختصاص انشعابات(آب و برق) به پیمانکاران جهت پروژه های در حال ساخت و صدور قبوض
مصرف بهینه آب در صنعت فولاد سبب کاهش هزینه‌ها و کمک به بهبود شرایط محیط زیست و منابع طبیعی در کشور می‌شود. یکی از اتفاقات بسیار مهم در صنعت فولاد در چند سال اخیر مصرف بهینه آب در صنعت فولاد بوده است که فولاد سنگان با اتکاء به دانش مهندسان داخلی توانست تا میزان آب مصرفی خود را در دو بخش گندله و کنسانتره نسبت به سالهای گذشته با کاهشی محسوس همراه کند و این مهم در فضایی رخ می دهد که هزینه های مطالعاتی و عملیاتی در واحدهای تولیدی در یکی دو سال اخیر با توجه به نوسانات قابل توجه قیمتی افرایش چشمگیر داشته با این حال فولاد سنگان با اجرای ۷ طرح مهم در این بخش همگام با درک صحیح از شرایط موجود میزان آب مصرفی خود در خطوط تولید را به شدت کاهش داد.
این واحد تولید توانست تا میزان آب مصرفی خود در بخش گندله سازی را از ۱۶۰ لیتر بر تن در سال ۹۹ به ۴۴.۶ لیتر بر تن در ۸ ماهه سال جاری کاهش دهد و در بخش کنسانتره نیز شاهد کاهش آب مصرفی فولاد از ۱.۰۹۰ لیتر بر تن در سال ۹۹ به ۳۹۱.۷ لیتر بر تن از ابتدای سال جاری تا پایان آبان ماه هستیم.
بخشی از اقدامات صورت گرفته در جهت مدیریت و کاهش مصرف آب در فولاد سنگان؛
۱- تکمیل و راه اندازی سیستم ثبت پایش مصارف به صورت شیفتی
۲- اقدامات لازم جهت راه اندازی تصفیه خانه فاز ۲ (ضلع غربی)
۳- ریکاوری و بازگردانی آب به چرخه تولید
۴- احیای چاه های آب داخلی و خارجی
۵ تامین آب مورد نیاز جهت تولید
۶- همکاری جهت اجرای پروژه اتوماسیون آب
۷- ایجاد ماژول گزارشات جامع انرژی و سیالات
با توجه به اهمیت بازگردانی آب به چرخه تولید در صنایع که اثرات محیط زیستی قابل توجهی به همراه دارد در فولاد سنگان پروژه ای در راستای بهینه سازی مصارف انرژی و آب توسط پرسنل واحد خدمات فنی و پشتیبانی (انرژی و سیالات) با هدف بازگردانی آب موجود در سد باطله و بازگردانی آب موجود در تیکنر واحد کنسانتره سازی به چرخه تولید تعریف و مورد بررسی قرار گرفت. به موجب این پروژه آبی که در سد باطله واقع در بیرون از سایت وجود داشت با استفاده از امکانات موجود و کمترین هزینه ( وصل انشعاب به خط لجن کارخانه کنسانتره تا به صورت رفت و برگشت مورد استفاده قرار گیرد) مجدد به چرخه تولید بازگردانده شد لازم به ذکر است طی این پروژه تا کنون ۴۱.۲۱۸ مترمکعب آب به چرخه تولید برگشت داده شده که این امر به صورت مستمر ادامه دارد.
بررسی ها نشان می دهد که صنایع فولادسازی کمتر از ۵ درصد گار تولیدی کشور را مصرف می کنند و کاهش مصرف گاز در واحدهای صنعتی مستلزم حرکت به سمت سرمایه گذاری در بخش ال.ان.جی است که اگرچه در سالهای گذشته تلاشهایی در این باره صورت گرفته اما با این حال اقدامات صورت گرفته با توجه به اهمیت موضوع خصوصاً در صنایعی مادری چون فولاد کافی نیست هرچند ذکر این نکته ضروریست که در راستای تحقق سند تولید ۵۵ میلیون تن محصولات فولادی تا پایان سال ۱۴۰۴ میزان گاز مصرفی واحدهای فولادسازی باید به ۲۰ میلیارد مترمکعب برسد اما با این همه اتخاذ روشهای بهینه سازی و کاهش مصرف گاز همواره در دستور کار فولادسازن قرار داشته و به همین روی فولاد سنگان توانسته تا با اجرایی کردن برخی طرحها میزان گار مصرفی خود در مسیر کاهشی قرار دهد.
بررسی ها نشان می دهد که فولاد سنگان در جهت کاهش مصرف گاز ۷ طرح را به مرحله اجرا درآورد که نتیجه آن را باید در میزان گاز مصرفی در گندله سازی این واحد تولیدی مشاهد کرد.
۱- تکمیل و راه اندازی سیستم ثبت پایش مصارف به صورت شیفتی
۲- گسترش شبکه گازرسانی ( رستوران جدید ، واحد RO، پکیج آتش نشانی و …)
۳- کالیبراسیون کلیه تجهیزات ابزار دقیق ایستگاه های گاز(به همراه گواهی استاندارد زیر نظر شرکت گاز)
۵- همکاری جهت اجرای پروژه اتوماسیون گاز
۶- مشارکت در طرح پویش ۱۰ درصدی کاهش مصرف گاز
۷- همکاری در طرح ذخیره سازی گاز
از دیگر نتایج و اقدامات فولاد سنگان را باید استقرار نظام مدیریت انرژی ایزو ۵۰۰۰۱ دانست. ایزو ۵۰۰۰۱ یک استاندارد بین المللی جدید برای یک سیستم مدیریت انرژی (EnMS) است. این استاندارد چهارچوبی را برای ایجاد مدیریت انرژی برای سازمانهایی که می خواهند بهره وری انرژی خود را بصورت منطقی بهبود دهند فراهم می کند.
فولاد سنگان به همین منظور اقدامات ذیل را اجرایی کرد؛
۱-شناسایی مصرف بارز انرژی الکتریکی در کارخانه گندله و کنسانتره
۲-تهیه نقشه جدید وضعیت برق رسانی سایت فولاد سنگان
۳-تهیه لیست کالاها و خدمات مرتبط با خرید در کارخانه گندله و کنسانتره
۴-بررسی الزامات و استاندارهای مصرف انرژی
۵-بررسی معیارهای کنترل عملیات در کارخانه گندله و کنسانتره
۶-بررسی عوامل موثر بر مصرف انرژی در کارخانه گندله و کنسانتره
۷-تهیه نمودارهای مصارف ویژه، مصارف مطلق آب، برق و گاز و تولید محصول گندله و کنسانتره در سال های اخیر
۸-دعوت از تیم ممیزی انرژی جهت ارزیابی و استفاده از تجربیات فولاد مبارکه
۹-بررسی کل توقفات برق و گاز در سال های اخیر
گفتنیست فولاد سنگان در سال ۱۴۰۲ موفق به دریافت گواهی بازرسی استاندارد و اخذ تقدیرنامه جایزه ملی مدیریت انرژی شد.
برای عضویت در کانال رصد روز کلیک کنید
