در برنامه رادیوفولاد این هفته، بهزاد بهادرانی مدیر ناحیه نورد سرد و مصطفی ناجی رئیس واحد قلع‌اندود و خطوط برش 1 و 2 حاضر شدند و ضمن پاسخ‌گویی به سؤالات مجری این برنامه، به تشریح عملکرد و برنامه‌های آتی این بخش پرداختند. ماحصل این گفت‌وگوه...
به گزارش رصد روز به نقل از روابط عمومی فولاد مبارکه، یکی از پروژه‌های توسعه فولاد مبارکه مربوط به احداث خط ورق رنگی شماره ۲ برای تولید ورق موردنیاز لوازم‌خانگی برای تولید محصولات با کیفیت بالا و احداث واحد اسیدشویی است. لطفاً در این باره توضیح دهید.
بهزاد بهادرانی، مدیر ناحیه نورد سرد
عملیات احداث خط رنگی شماره ۲ برای تولید ورق رنگی ویژه لوازم‌خانگی با تأکید مدیرعامل شرکت آغاز شده است و هم‌اکنون در مرحله اجرای فونداسیون تجهیزات و سوله قرار دارد. به‌جرئت می‌توان گفت این پروژه یک پروژه ملی است که تولید ۱۲۰ هزار تن ورق رنگی ویژه لوازم‌خانگی را امکان‌پذیر خواهد کرد. با اجرای این پروژه که ۳۰ ماه زمان انتظار برای احداث آن پیش‌بینی شده است، کشورمان از واردات ورق‌های رنگی ویژه لوازم‌خانگی که ورق‌های باارزشی به شمار می‌آیند بی‌نیاز خواهد شد. درعین‌حال به‌گونه‌ای پیش‌بینی شده است که بتوان بخشی از این محصولات را صادر کنیم. در جریان اجرای این پروژه سعی شده از ظرفیت شرکت‌های دانش‌بنیان داخلی نیز استفاده شود.
درباره واحد قلع‌اندود توضیح دهید.
مصطفی ناجی، رئیس واحد قلع‌اندود و خطوط برش ۱ و ۲
واحد قلع‌اندود یکی از ۲۴ زیرمجموعه ناحیه نورد سرد و واحدی است که آخرین سیکل تولید ورق‌های پوشش‌دار با ضخامت‌های پایین را پشتیبانی می‌کند. این واحد در سال ۱۳۸۲ به بهره‌برداری رسید. با شروع بهره‌برداری از این واحد ابتدا خط برش ۱ و خط برش ۲ جهت تأمین شیت قلع‌اندود برای مصارف مختلف در صنایع شیمیایی و غذایی شروع به فعالیت کردند.
از ورق قلع‌اندود عمدتاً در ساخت قوطی‌های نگهداری مواد غذایی و ساخت قوطی‌های رنگ و روغن و گریس استفاده می‌شود. به‌طورکلی فولاد مبارکه سهم عمده‌ای از تولید ورق با کیفیت صنایع بسته‌بندی صنایع غذایی را در اختیار دارد.
عملیات برش در خطوط برش قلع‌اندود براساس ابعاد موردنظر مشتری انجام می‌شود. بهبود ۲۰ درصدی کیفیت برش در ورق‌های سرد، کاهش توقفات و افزایش سرعت خطوط ناحیه نورد سرد را در پی داشته است.
همکاران واحد قلع‌اندود نیز پابه‌پای سایر بخش‌های شرکت، تاکنون در چندین سال متوالی، ازجمله سال ۱۴۰۲، به رکورد کمّی و کیفی دست یافته‌اند. نکته مهم این است که فولاد مبارکه با همت و تلاش همکاران این بخش توانسته جایزه ملی کیفیت ایران در محصول قلع‌اندود را به دست آورد.
ناحیه نورد سرد با پیش‌بینی طرح‌های توسعه‌ای و برنامه‌ریزی تولید گریدهای جدید و باارزش‌افزوده بیشتر تلاش دارد تا در سودآوری شرکت در افق ۱۴۱۰ و کسب درآمد ۱۵ میلیارد دلاری نقش قابل‌توجهی داشته باشد.
سال ۸۲ خط قلع‌اندود راه‌اندازی شد و سال ۸۴ اولین ورق نازک به واحد رسید تا پوشش‌دار شود. بعد از گذشت ۱۹ سال، ورقی که برای قلع‌اندود شدن به این واحد می‌رسد چقدر تغییر کرده و محصول این واحد چه تفاوت‌هایی با ۱۹ سال پیش دارد؟
با توجه به اینکه از ورق قلع‌اندود در صنایع بسته‌بندی مواد غذایی استفاده می‌شود و مردم به انحای مختلف با این قبیل ورق‌ها سروکار دارند، موضوع کیفیت در این قبیل ورق‌ها از حساسیت و اهمیت خاصی برخوردار است. با تلاش همکاران طی این سال‌ها توانسته‌ایم این ورق‌ها را با کیفیت بهتری تولید و با شرایط مطلوب‌تری به بازار عرضه کنیم. پیش از راه‌اندازی این خط، ورق قلع‌اندود موردنیاز کشور از محل واردات تأمین می‌شد و امروز با همت جمعی همکاران، زنجیره تولید در فولاد مبارکه کامل و کشور از واردات این قبیل ورق‌ها بی‌نیاز شده است.
میزان تولید ورق قلع‌اندود در شرکت چقدر است؟
شرایط کمّی و کیفی تولید محصول قلع‌اندود، روبه‌رشد و پایدار است. بعد از رکورد ماهانه‌ای که در شهریور ۱۴۰۱ رقم خورد موفق شدیم از ظرفیت اسمی خط که ۱۰۳ هزار تن بود عبور کنیم و به عدد ۱۱۳ هزار تن برسیم. اعدادی که در ناحیه نورد سرد و به‌خصوص در قسمت قلع‌اندود حاصل می‌شود، شاید در مقیاس تناژ تولید فولاد و فولادسازی و نورد گرم اعداد بزرگی نباشد، ولی وقتی این اعداد در مقیاس ضخامت ورق بیان می‌شوند، حجم تولید و ارزش کار بسیار افزایش می‌یابد.
ضخامت ورق قلع‌اندود در حد میکرون است و عبور ۱۰ هزار تنی از ظرفیت نصب‌شده روی خط گواه این است که بلوغ سازمانی کارکنان مجموعه به حدی رسیده که توانسته‌اند به میزان ۱۰ هزار تن از ظرفیت اسمی خط بیشتر تولید کنند.
قدری هم درباره طرح‌های توسعه‌ای این واحد توضیح دهید؟
در حال حاضر، دو خط برش قلع‌اندود با تمام توان کار می‌کنند و با توجه به اهمیت تولید ورق شیت، طراحی، ساخت و نصب خط برش جدید قلع‌اندود در دستور کار است.
همچنین ازآنجاکه پایین بودن ضخامت ورق قلع‌اندود، ریسک پاره شدن ورق در فرایند تولید را در پی دارد، با کمک یکی از شرکت‌های دانش‌بنیان، پروژه مطالعاتی استفاده از روش‌های ایمیج پروسسینگ یا پردازش تصویر در دست اقدام است که با اجرای آن می‌توانیم از هر نظر ورق تولیدی را رصد کنیم. این روش مانیتورینگ هوشمند است، نه‌فقط یک تصویر صرف. با این روش تصاویر اسکن‌شده به زبان ماشین تفسیر می‌شوند و پیش از پارگی ورق، پیش‌بینی‌های لازم انجام می‌شود. با استفاده از این روش، یک سیستم حفاظتی به تیم بهره‌برداری کمک می‌کند تا از بروز اتفاقاتی نظیر پاره شدن ورق جلوگیری شود.
با توجه به اینکه قرار است کلاف‌ها قبل از ورود به خط قلع‌اندود از فرایند آماده‌سازی عبور کنند، مطالعات لازم انجام‌شده و این پروژه وارد مرحله مناقصه شده و فرایند آن در حال انجام است. امیدواریم با حمایت مدیریت ناحیه در سال ۱۴۰۳ کلنگ‌زنی پروژه انجام گیرد.
درباره اهمیت تنوع سبد محصولات در این بخش توضیح دهید.
روزی که محصول قلع‌اندود برای اولین بار در فولاد مبارکه تولید و به سبد محصولات فولاد اضافه شد، تمرکز بر محصولات با ضخامت بالا و تمپر پایین‌تر بود. بعدها برای پاسخ‌گویی به نیاز بازار، لازم بود فولاد مبارکه به سمت تولید محصولات با ارزش‌افزوده بیشتر حرکت کند و از طرفی نیاز بازار را پاسخ دهد تا از واردات جلوگیری شود. بر همین اساس، تولید محصولات با تمپر بالاتر و ضخامت پایین‌تر در زنجیره تولید محصولات قلع‌اندود قرار گرفت. این کار نیاز به طراحی محصول داشت که به همت همکاران واحد تروپروسس انجام گرفت و تیم ناحیه و تیم پشتیبانی با همکاری هم سبد تولید را افزایش دادند. در حال حاضر، ۵ ردیف محصول در ضخامت‌ها و ابعاد مختلف تولید می‌شود. گرایش بازار به سمت ورق‌های با ضخامت پایین است و ما موفق شدیم تا ضخامت ۱۷۰ میکرون کاهش ضخامت داشته باشیم. روند تولید ورق با ضخامت کمتر نیز ادامه دارد و در حال حاضر این ورق‌ها به‌صورت آزمایشی با ضخامت ۱۵۰ میکرون هم در مجموعه تولید شده است.
در جهت تدوین برنامه پنج‌ساله اول و تولید فولاد سبز، واحد قلع‌اندود چه نقشی داشته است؟
تمرکز فولاد مبارکه برمدار دست‌یابی به فولاد سبز و تولید با رعایت استانداردهای زیست‌محیطی است. استاندارد کاهش مصرف آب از دو سال گذشته به‌صورت جدی در کل فولاد مبارکه و به‌طور اخص در ناحیه نورد سرد و واحد قلع‌اندود پیاده‌سازی شده است؛ اقدامی که به مدیریت و کاهش مصرف آب منجر می‌شود. در واحد قلع‌اندود با بازچرخانی آب در فرایندهای مختلف موفق شدیم مصرف آب واحد را از ۴.۵ مترمکعب بر تن تولید به حدود ۱.۵ مترمکعب کاهش دهیم.
