مدیر توسعه فولادسازی فولاد مبارکه از اجرای موفقیت‌آمیز پروژه نصب، راه‌اندازی و بهره‌برداری ترانسفرکار دوم کوره پاتیلی شماره ۵ واحد فولادسازی و امکان تولید روزانه حدود ۳۵ ذوب در این بخش خبر داد. به گزارش رصد روز، محمدحسین خرمی با بیان این...
به گزارش رصد روز، محمدحسین خرمی با بیان اینکه طرح دو ترانسفرکاره کردن کوره پاتیلی شماره ۵ فولادسازی باهدف افزایش ظرفیت کوره پاتیلی به‌منظور افزایش ظرفیت تولید با حفظ کیفیت ذوب در دستور کار قرار گرفته بود و با موفقیت اجرا شد، گفت: در این طرح ابتدا جهت افزایش طول ریل قدیمی، عملیات اجرای فونداسیون و سازه بتنی با ابعاد خاک‌برداری
۱۲×۶ متر و با عمق ۳ متر همراه با رفع معارض لوله‌های آب و فاضلاب با ایجاد حفاظ بتنی انجام شد و در ادامه، عملیات آرماتوربندی و بتن‌ریزی سازه انجام گرفت و با پلیت‌گذاری طبق جزئیات اجرایی، مقدمات نصب ریل جدید فراهم گردید.
وی در ادامه اظهار کرد: در مرحله بعدی، ریل جدید به طول ۱۱ متر در انتهای ریل قدیم و ماشین ترانسفرکار جدید روی ریل نصب شد و باتوجه‌به اینکه جهت بهره‌برداری از ترانسفرکار دوم لازم بود برنامه‌نویسی جدید و اصلاحات و تغییرات متعدد در برنامه‌های اتوماسیون،PLC و EIS انجام گردد، این فعالیت‌ها توسط واحدهای کنترل پروسس با همکاری کارشناسان اتوماسیون متالورژی ثانویه و شرکت ایریسا صورت پذیرفت.
به گفته مدیر اجرای پروژه‌های فولادسازی، این پروژه علی‌رغم سختیِ اجرا، در مدت‌زمان ۴۵ روز کاری اجرا شد و آماده بهره‌برداری گردید. طراحی و اجرا به نحوی انجام گرفت که هم‌زمان دو پاتیل بر روی ترانسفرکار مستقر می‌گردد و به‌صورت هم‌زمان از دو ایستگاه مجزا تزریق آرگون به هر دو پاتیل انجام می‌شود و اطلاعات هر ذوب به شکل مستقل به لایه‌های بالاتر ارسال می‌شود. در این راستا کوره پاتیلی ۵ در سیستم به‌صورت دو کوره مستقل مدل‌سازی گردیده و در نتیجه اجرای این طرح، ظرفیت کوره پاتیلی ۵ حدود دوبرابر افزایش‌یافته و امکان تولید حدود ۳۵ ذوب روزانه فراهم شده است.
وی خاطرنشان کرد: طرح اولیه این پروژه که از طرف مدیریت متالورژی ثانویه ارائه و توسط واحد توسعه فولادسازی با حداقل هزینه اجرا شد و مورد بهره‌برداری قرار گرفت، در ردیف کم‌هزینه‌ترین و پربازده‌ترین پروژه‌های انجام‌شده در فولاد مبارکه است.
خرمی اظهار داشت: از ویژگی‌های این پروژه می‌توان به کنترل هر دو ترانسفرکار با پانل کنترلی مجزا توسط دو اپراتور، سیستم کنترل و مانیتورینگ مجزا برای هر ترانسفرکار، پیش‌بینی و نصب دو تابلو درایو مستقل برای هر ترانسفرکار، کنترل مستقل توسط ابزاردقیق جداگانه در مسیر هر ترانسفرکار، نصب تابلوهای دمش آرگون مجزا برای هر ترانسفرکار و وجود HOSE REEL و CABEL REEL جداگانه برای هر ترانسفرکار و جلوگیری از برخورد دو ترانسفرکار در زمان بهره‌برداری با نصب سیستم آنتی‌کلوژن اشاره کرد.
وی در پایان از همکاری کلیه عوامل درگیر در پروژه ازجمله مدیریت‌های فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، مهندسی کارخانه، متالورژی ثانویه فولادسازی و کارشناسان واحد توسعه فولادسازی، جانمایی، دستگاه نظارت فنی مهندسی و همچنین از شرکت برق‌آرا به‌عنوان پیمانکار پروژه و سایر واحدهای مرتبط تشکر و قدردانی کرد.
