به گزارش رصد روز، فرسودگی ماشین‌آلات صنعتی در ایران صرفا مساله‌ای فنی و محدود به تعمیر و نگهداری کارخانه‌ها نیست، این مساله به یکی از موانع ساختاری افزایش بهره‌وری، کاهش هزینه تولید و رقابت‌پذیری بنگاه‌ها تبدیل شده است. در شرایطی که صنایع...
به گزارش رصد روز، فرسودگی ماشین‌آلات صنعتی در ایران صرفا مساله‌ای فنی و محدود به تعمیر و نگهداری کارخانه‌ها نیست، این مساله به یکی از موانع ساختاری افزایش بهره‌وری، کاهش هزینه تولید و رقابت‌پذیری بنگاه‌ها تبدیل شده است. در شرایطی که صنایع برای ادامه فعالیت با افزایش هزینه نهاده‌ها، دشواری تامین مالی و محدودیت‌های تجاری مواجهند، عمر بالای تجهیزات نیز هزینه‌ای پنهان اما مستمر بر دوش تولیدکنندگان می‌گذارد؛ هزینه‌ای‌که خود را در توقف خطوط تولید، افزایش مصرف انرژی، افت کیفیت محصولات و کاهش توان رقابت در بازارهای داخلی و خارجی نشان می‌دهد.
براساس گزارشی که در شهریور۱۴۰۴ با استناد به بررسی‌های مرتبط با نوسازی صنایع منتشر شد، میانگین عمر ماشین‌آلات و تجهیزات صنعتی کشور بیش از ۲۰سال برآورد شده و حدود ۱۲هزار واحد از مجموع بیش از ۸۴هزار واحد صنعتی دارای پروانه بهره‌برداری، عمری بالاتر از دودهه دارند. این ارقام تصویری از گستردگی مساله ارائه می‌کنند هرچند برای ارزیابی دقیق وضعیت، باید تفاوت میان صنایع، فناوری‌های مورد استفاده و عمر مفید تجهیزات در هر رشته فعالیت را نیز در نظر گرفت.
مساله اصلی این است که در اقتصادی با محدودیت سرمایه‌گذاری و دسترسی دشوار به فناوری، ماشین‌آلات قدیمی به‌تدریج از یک دارایی تولیدی به عاملی برای افزایش هزینه تمام‌شده تبدیل می‌شوند. در چنین شرایطی بنگاه نه منابع کافی برای جایگزینی تجهیزات دارد و نه می‌تواند هزینه ادامه فعالیت با فناوری قدیمی را نادیده بگیرد. نتیجه، گرفتارشدن بخشی از صنعت در چرخه‌ای است که در آن کاهش سودآوری توان سرمایه‌گذاری را محدود و کمبود سرمایه‌گذاری نیز فرسودگی را تشدید می‌کند.
فرسودگی تجهیزات را نمی‌توان تنها به تصمیم مدیران کارخانه‌ها یا بی‌توجهی به تعمیرات نسبت داد. این پدیده تا حد زیادی با روند سرمایه‌گذاری صنعتی، نوسان‌های ارزی و دشواری دسترسی به منابع مالی ارتباط دارد. ماشین‌آلات صنعتی به‌ویژه در صنایع سرمایه‌بر، دارایی‌هایی گران‌قیمت هستند که جایگزینی آنها به منابع مالی قابل‌توجه و برنامه‌ریزی بلندمدت نیاز دارد. هنگامی که درآمد بنگاه صرف تامین مواداولیه، پرداخت دستمزد، هزینه انرژی و بازپرداخت بدهی‌ها می‌شود، نوسازی تجهیزات معمولا اولویتی برای آینده است.
این تصمیم در کوتاه‌مدت می‌تواند راهی برای حفظ نقدینگی باشد اما در بلندمدت هزینه‌های بیشتری ایجاد می‌کند. دستگاهی که از عمر اقتصادی خود عبور کرده، ممکن است همچنان کار کند اما ادامه فعالیت آن الزاما به‌معنای بهره‌وری مناسب نیست. افزایش دفعات تعمیر، مصرف بیشتر قطعات یدکی، توقف‌های پیش‌بینی‌نشده و کاهش سرعت تولید می‌تواند بخشی از مزیت ظاهری استفاده از ماشین‌آلات مستهلک را از بین ببرد.
از سوی دیگر، نوسان نرخ ارز هزینه جایگزینی تجهیزات وارداتی را افزایش می‌دهد. حتی تولیدکننده‌ای که برای نوسازی خط تولید تصمیم گرفته، ممکن است با فاصله قابل‌توجهی میان برآورد اولیه سرمایه‌گذاری و هزینه نهایی خرید و راه‌اندازی مواجه شود. درنتیجه، بنگاه به‌جای جایگزینی ماشین‌آلات، به تعمیرات مکرر یا بازسازی محدود روی می‌آورد؛ راهکاری که در برخی موارد ضروری و اقتصادی است اما نمی‌تواند برای تمام تجهیزات و همه صنایع جایگزین نوسازی شود.
یکی از عوامل موثر بر کندشدن نوسازی صنعتی، محدودیت‌های ناشی از تحریم و مشکلات ارتباط مالی و تجاری با تامین‌کنندگان خارجی است. تامین ماشین‌آلات پیشرفته تنها به یافتن فروشنده و پرداخت بهای دستگاه محدود نمی‌شود. دسترسی به فناوری، نرم‌افزارهای تخصصی، قطعات حساس، خدمات نصب و راه‌اندازی و پشتیبانی فنی نیز بخشی از فرآیند نوسازی است.
در مواردی که تهیه تجهیزات اصلی امکان‌پذیر باشد اما دسترسی به قطعات یا خدمات فنی با دشواری روبه‌رو شود، هزینه واقعی بهره‌برداری از دستگاه افزایش می‌یابد. این وضعیت به‌ویژه برای صنایعی اهمیت دارد که توقف کوتاه‌مدت خطوط آنها می‌تواند تولید مجموعه‌ای از واحدهای وابسته را مختل کند. با این حال نسبت‌دادن تمام مشکلات نوسازی به تحریم‌ها نیز تحلیل کاملی ارائه نمی‌کند. محدودیت نقدینگی، دشواری دریافت تسهیلات، نااطمینانی نسبت به آینده قیمت ارز و مقررات متغیر تجاری نیز در تصمیم سرمایه‌گذاری بنگاه‌ها نقش دارند بنابراین حتی در صورت تسهیل واردات، بدون فراهم‌شدن امکان تامین مالی پایدار و پیش‌بینی‌پذیر، نمی‌توان انتظار داشت نوسازی با سرعت موردنیاز انجام شود.
یکی از پیامدهای مهم فرسودگی ماشین‌آلات، افزایش هزینه‌هایی است که ممکن است در نگاه نخست به عمر تجهیزات ارتباط داده نشوند. دستگاه قدیمی می‌تواند مصرف انرژی بیشتری داشته باشد، ضایعات تولید را افزایش دهد یا برای دستیابی به کیفیت موردنظر به تنظیمات و کنترل‌های بیشتری نیاز پیدا کند. همچنین خرابی‌های ناگهانی، زمان تحویل سفارش‌ها را طولانی‌تر می‌کند و ممکن است اعتبار تجاری بنگاه را نزد مشتریان کاهش دهد.
مصرف انرژی صنایع ایران حدود ۵/۲برابر میانگین جهانی برآورد شده که فرسودگی ماشین‌آلات در این وضعیت نقش دارد. این رقم باید با توجه به تفاوت ترکیب صنایع، نوع فناوری و روش محاسبه شدت انرژی بررسی شود زیرا نمی‌توان تمام فاصله مصرف انرژی ایران با میانگین جهانی را تنها به عمر تجهیزات نسبت داد. با این حال اهمیت نوسازی در کاهش مصرف انرژی و هزینه تولید به‌ویژه در صنایع انرژی‌بر، قابل‌چشم‌پوشی نیست.
فرسودگی همچنین می‌تواند بر کیفیت محصول اثر بگذارد. دقت پایین‌تر تجهیزات، ناتوانی در حفظ ثبات فرآیند و دشواری کنترل مستمر کیفیت ممکن است باعث افزایش ضایعات یا برگشت محصولات شود. برای بنگاهی که قصد ورود به بازارهای صادراتی یا همکاری با زنجیره تامین شرکت‌های بزرگ را دارد، کیفیت پایدار و تحویل به‌موقع اهمیت زیادی دارد بنابراین نوسازی تنها خرید دستگاهی جدیدتر نیست، بخشی از راهبرد حفظ بازار و افزایش ارزش افزوده تولید محسوب می‌شود.
ظرفیت اسمی یک کارخانه لزوما با میزان تولید واقعی آن برابر نیست. فاصله این‌دو می‌تواند از کمبود مواد اولیه، محدودیت انرژی، ضعف تقاضا، مشکلات مالی یا فرسودگی تجهیزات ناشی شود. درنتیجه برای سنجش سهم ماشین‌آلات در کاهش تولید، نمی‌توان تنها به آمار ظرفیت‌های بلااستفاده استناد کرد بلکه باید علت توقف یا کاهش فعالیت هر واحد به‌صورت جداگانه بررسی شود.
با این حال فرسودگی می‌تواند سایر مشکلات را نیز تشدید کند. هنگامی که یک خط تولید به تعمیرات بیشتری نیاز دارد، اختلال در تامین قطعات یا کمبود نیروی متخصص تعمیرکار، مدت توقف را افزایش می‌دهد. اگر بنگاه با محدودیت برق یا گاز نیز روبه‌رو باشد، فرصت محدود فعالیت باید به شکل کارآمدتری استفاده شود اما تجهیزات کم‌بازده ممکن است در همان ساعات محدود نیز هزینه بیشتری تحمیل کنند.
از این منظر نوسازی ماشین‌آلات با سیاست‌های رفع ناترازی انرژی، افزایش بهره‌وری و حمایت از تولید ارتباط مستقیم دارد. حمایت از تولید صرفا با تامین سرمایه در گردش یا تسهیل فروش محصول کامل نمی‌شود، بخشی از منابع باید به افزایش کیفیت دارایی‌های تولیدی و کاهش هزینه‌های ساختاری بنگاه اختصاص یابد.
در سال‌های گذشته، طرح‌ها و مشوق‌هایی برای بازسازی و نوسازی صنایع مطرح شده است. با این حال وجود برنامه حمایتی به‌تنهایی تضمین نمی‌کند که تجهیزات فرسوده با سرعت لازم جایگزین شوند. فاصله میان منابع اعلام‌شده، اعتبار تخصیص‌یافته، قراردادهای منعقدشده و تسهیلاتی که واقعا به‌دست تولیدکننده می‌رسد، یکی از موضوعاتی است که باید در ارزیابی این برنامه‌ها بررسی شود.
طرح‌های نوسازی صنایع، از تخصیص منابع و استفاده از ظرفیت تسهیلات بانکی برای پیشبرد این برنامه‌ها خبر می‌دهند اما ارزیابی عملکرد چنین طرح‌هایی نیازمند انتشار اطلاعات دقیق درباره تعداد واحدهای بهره‌مند، میزان منابع پرداخت‌شده، نوع ماشین‌آلات جایگزین‌شده و اثر نوسازی بر تولید و بهره‌وری است. بدون این اطلاعات نمی‌توان درباره میزان موفقیت یا ناکامی این برنامه‌ها قضاوت قطعی کرد.
یکی از چالش‌های احتمالی، یکسان‌دیدن نیازهای متفاوت صنایع است. عمر بالای یک دستگاه به‌تنهایی به‌معنای ضرورت جایگزینی فوری آن نیست همانطورکه دستگاهی با عمر کمتر نیز ممکن است به‌دلیل فناوری منسوخ یا مصرف بالای انرژی، از نظر اقتصادی نیازمند جایگزینی باشد. تصمیم‌گیری باید بر مبنای هزینه چرخه عمر، میزان توقف، مصرف انرژی، کیفیت محصول و اهمیت تجهیز در فرآیند تولید صورت گیرد.
از سوی دیگر، اگر تسهیلات نوسازی با نرخ و شرایطی ارائه شود که بازپرداخت آن با جریان نقدی بنگاه تناسب نداشته باشد، دریافت‌کننده ممکن است پس از خرید تجهیزات جدید نیز با فشار مالی مواجه شود. حمایت موثر باید به‌گونه‌ای طراحی شود که بازده حاصل از افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه‌ها بتواند در بازپرداخت سرمایه‌گذاری نقش داشته باشد.
نوسازی صنعتی الزاما به‌معنای کنارگذاشتن تمام ماشین‌آلات قدیمی و خرید تجهیزات خارجی نیست. در برخی رشته‌های صنعتی، فناوری تولید برای سال‌ها تغییر محدودی دارد و یک دستگاه قدیمی، درصورت نگهداری مناسب و رعایت استانداردهای ایمنی، همچنان می‌تواند عملکرد اقتصادی قابل‌قبولی داشته باشد. در مقابل، در صنایعی که فناوری با سرعت بیشتری تغییر می‌کند، ادامه استفاده از تجهیزات قدیمی ممکن است توان رقابت بنگاه را به‌شدت کاهش دهد. ازاین‌رو سیاست نوسازی باید میان تعمیر اساسی، بازسازی، ارتقای سامانه‌های کنترلی و جایگزینی کامل تمایز قائل شود. استفاده از توان سازندگان داخلی، توسعه تولید قطعات یدکی، همکاری با شرکت‌های دانش‌بنیان و انتقال فناوری نیز می‌تواند بخشی از هزینه‌ها و وابستگی‌ها را کاهش دهد مشروط بر آنکه کیفیت، دوام و خدمات پس از فروش تجهیزات داخلی قابل ارزیابی و تضمین باشد.
در عین حال حمایت از ساخت داخل نباید به محدودشدن رقابت یا تحمیل تجهیزات نامتناسب با نیاز کارخانه‌ها منجر شود. هدف اصلی، افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه چرخه عمر تولید است بنابراین انتخاب میان محصول داخلی، واردات دستگاه نو یا بازسازی تجهیز موجود باید با معیارهای فنی و اقتصادی انجام شود.
برای عبور از وضعیت موجود، نخستین گام تهیه نقشه‌ای روشن از وضعیت ماشین‌آلات صنعتی است. اطلاعات مربوط به سن تجهیزات، میزان آمادگی به کار، مصرف انرژی، نرخ خرابی، نیاز ارزی و هزینه جایگزینی باید به تفکیک رشته فعالیت و اندازه بنگاه گردآوری شود. چنین پایگاهی امکان می‌دهد منابع محدود به تجهیزاتی اختصاص یابد که نوسازی آنها بیشترین اثر را بر تولید و بهره‌وری دارد.
گام دوم، طراحی ابزارهای تامین مالی متناسب با نوع سرمایه‌گذاری است. تسهیلات بلندمدت، تامین مالی اجاره‌ای، ضمانتنامه‌های اعتباری و مشوق‌های مالیاتی هدفمند می‌توانند بخشی از فشار اولیه خرید تجهیزات را کاهش دهند. در کنار آن، ثبات نسبی مقررات واردات، شفافیت در تخصیص ارز و کاهش زمان ترخیص ماشین‌آلات، برای قابل‌پیش‌بینی‌شدن هزینه سرمایه‌گذاری اهمیت دارد.
گام سوم، مشروط‌‌کردن حمایت‌ها به نتایج قابلاندازهگیری است. واحدی که از تسهیلات نوسازی استفاده می‌کند، باید بتواند تغییرات بهره‌وری، مصرف انرژی، کیفیت محصول یا میزان تولید خود را گزارش کند. این رویکرد ضمن افزایش شفافیت، امکان اصلاح برنامه‌ها و جلوگیری از توزیع منابع بدون ارزیابی نتیجه را فراهم می‌کند.
درنهایت نوسازی باید با آموزش نیروی انسانی و توسعه خدمات تعمیر و نگهداری همراه باشد. خرید تجهیزات پیشرفته بدون تربیت اپراتور و تکنیسین متخصص، ممکن است بخشی از ظرفیت فناوری جدید را بلااستفاده بگذارد. به همین ترتیب ایجاد شبکه خدمات فنی و تامین قطعات می‌تواند عمر اقتصادی ماشین‌آلات را افزایش دهد و از بازگشت زودهنگام بنگاه‌ها به چرخه فرسودگی جلوگیری کند.
فرسودگی ماشین‌آلات صنعتی یکی از عواملی است که هزینه تولید را بالا می‌برد و امکان افزایش بهره‌وری را محدود می‌کند اما این مشکل جدا از شرایط کلان اقتصاد ایران نیست. کاهش توان سرمایه‌گذاری، نوسان ارز، محدودیت‌های تجاری و دشواری تامین مالی، همگی در کندشدن روند نوسازی نقش دارند. به همین دلیل انتظار نوسازی گسترده بدون اصلاح شرایط سرمایه‌گذاری و تامین مالی واقع‌بینانه نیست.
صنعت برای رقابت‌پذیری به بیش از ظرفیت اسمی و تعداد پروانه‌های بهره‌برداری نیاز دارد. کیفیت تجهیزات، میزان استفاده موثر از ظرفیت، مصرف انرژی و قابلیت تولید محصول استاندارد نیز تعیین‌کننده‌اند. اگر سیاست صنعتی همچنان بر توسعه ظرفیت‌های جدید بدون توجه کافی به بازسازی دارایی‌های موجود متمرکز بماند، بخشی از منابع صرف حفظ خطوطی خواهد شد که با هزینه بالا و بهره‌وری پایین کار می‌کنند بنابراین مساله اصلی فقط این نیست که چه تعداد ماشین‌آلات باید جایگزین شوند، پرسش مهم‌تر آن است که کدام تجهیزات، در کدام صنایع و با چه سازوکار مالی باید نوسازی شوند تا هر واحد سرمایه‌گذاری به افزایش واقعی تولید، کاهش هزینه و تقویت رقابت‌پذیری منجر شود. پاسخ به این پرسش می‌تواند نوسازی صنعتی را از یک شعار تکراری به برنامه‌ای قابلاندازهگیری برای ارتقای توان تولید کشور تبدیل کند.
برای عضویت در کانال رصد روز کلیک کنید
