به گزارش رصد روز به نقل از روابط عمومی فولاد سنگان، امین هادی – رئیس کنترل کیفی – در یادداشتی مطرح کرد: در دهه‌های گذشته تصمیم‌گیری در بسیاری از کارخانه‌های صنعتی بر پایه تجربه مهندسان، مشاهدات میدانی و گزارش‌های دوره‌ای انجام می‌شد. این ...
به گزارش رصد روز به نقل از روابط عمومی فولاد سنگان، امین هادی – رئیس کنترل کیفی – در یادداشتی مطرح کرد:
در دهه‌های گذشته تصمیم‌گیری در بسیاری از کارخانه‌های صنعتی بر پایه تجربه مهندسان، مشاهدات میدانی و گزارش‌های دوره‌ای انجام می‌شد. این رویکرد اگرچه نقش مهمی در توسعه صنعت داشته است، اما با افزایش پیچیدگی فرآیندهای تولید و حجم عظیم اطلاعات تولیدشده در کارخانه‌ها، دیگر به تنهایی پاسخگوی نیازهای امروز نیست.
امروزه تقریباً در تمام واحدهای صنعتی حجم قابل توجهی از داده‌ها تولید می‌شود؛ از داده‌های تجهیزات و سیستم‌های کنترل فرآیند گرفته تا نتایج آزمایش‌های متعدد در آزمایشگاه‌های کنترل کیفیت. در صنایع معدنی و فولادی مانند تولید کنسانتره و گندله سنگ‌آهن، این داده‌ها شامل اطلاعاتی درباره ترکیب شیمیایی مواد، شرایط عملیاتی خطوط تولید، پارامترهای فرآیندی و شاخص‌های کیفیت محصول است.
اما نکته مهم اینجاست: داشتن داده به تنهایی به معنای داشتن دانش نیست.
داده‌ها زمانی ارزشمند می‌شوند که بتوان از دل آن‌ها الگوها، روابط و روندهایی را کشف کرد که به تصمیم‌گیری بهتر در فرآیند تولید کمک کنند. اینجاست که «تحلیل داده» و مفاهیم مرتبط با علم داده وارد میدان می‌شوند.
در یک کارخانه تولید کنسانتره یا گندله، ده‌ها متغیر مختلف می‌توانند بر کیفیت محصول نهایی اثر بگذارند؛ از ویژگی‌های خوراک ورودی گرفته تا شرایط عملیاتی تجهیزات، میزان رطوبت مواد، ترکیب شیمیایی و حتی تغییرات کوچک در پارامترهای فرآیندی. در بسیاری از موارد، ارتباط بین این متغیرها پیچیده و چندبعدی است و تنها با نگاه ساده به داده‌ها قابل تشخیص نیست.
تحلیل داده این امکان را فراهم می‌کند که این روابط پنهان شناسایی شوند. به کمک روش‌های آماری و الگوریتم‌های تحلیلی می‌توان بررسی کرد که کدام عوامل بیشترین تأثیر را بر شاخص‌های کیفیت دارند و چگونه تغییرات فرآیند بر ویژگی‌های محصول اثر می‌گذارد.
برای مثال در فرآیند تولید گندله، شاخص‌هایی مانند استحکام فشاری گندله، شاخص سایش، تخلخل یا پایداری مکانیکی محصول به عوامل متعددی وابسته هستند. با تحلیل داده‌های آزمایشگاهی و فرآیندی می‌توان الگوهایی را کشف کرد که نشان می‌دهند تغییرات در ترکیب شیمیایی کنسانتره، میزان مصرف بنتونیت یا شرایط عملیاتی کوره چگونه بر کیفیت گندله نهایی اثر می‌گذارند.
مزیت مهم این رویکرد آن است که کارخانه‌ها می‌توانند از حالت «واکنشی» خارج شوند و به سمت «تصمیم‌گیری پیش‌بینانه» حرکت کنند. به جای آنکه پس از بروز مشکل در کیفیت محصول به دنبال علت آن باشیم، می‌توان با تحلیل داده‌ها احتمال بروز برخی مشکلات را از قبل پیش‌بینی کرد و اقدامات اصلاحی را زودتر انجام داد.
در واقع کارخانه‌های پیشرو در جهان به تدریج در حال حرکت به سمت مدل‌هایی هستند که در آن داده‌ها به یکی از مهم‌ترین دارایی‌های سازمان تبدیل می‌شوند. در چنین کارخانه‌هایی تصمیم‌ها نه فقط بر اساس تجربه، بلکه با پشتیبانی تحلیل‌های داده‌محور اتخاذ می‌شوند.
در این میان واحدهای کنترل کیفیت می‌توانند نقش کلیدی در این تحول ایفا کنند. آزمایشگاه‌های QC در واقع یکی از غنی‌ترین منابع داده در کارخانه هستند؛ داده‌هایی که اگر به‌درستی تحلیل شوند می‌توانند بینش‌های ارزشمندی درباره رفتار فرآیند تولید ارائه دهند.
حرکت به سمت استفاده مؤثر از داده‌ها به معنای جایگزینی تجربه مهندسان نیست، بلکه ترکیب تجربه عملی با تحلیل داده است. این ترکیب می‌تواند درک عمیق‌تری از فرآیند تولید ایجاد کرده و زمینه را برای بهبود مستمر کیفیت، کاهش نوسانات فرآیند و افزایش بهره‌وری فراهم کند.
شاید بتوان گفت کارخانه‌های آینده کارخانه‌هایی هستند که در آن‌ها داده‌ها تنها ثبت نمی‌شوند، بلکه «صحبت می‌کنند». سازمان‌هایی موفق‌تر خواهند بود که بتوانند به این زبان گوش دهند، آن را تحلیل کنند و از آن برای تصمیم‌گیری‌های هوشمندانه استفاده کنند.
